Принципът на това как се произвеждат остриета на ротора на турбината с високо налягане на въздухоплавателните двигатели е много прост, но различните параметри в този процес изискват много експерименти, за да се получат параметрите на всеки възел, състава на спомагателните материали и много късмет.
Първо, остриетата на ротора на турбината с високо налягане изискват сложни вътрешни охлаждащи въздушни канали (вижте фигурата по-долу). Първо се правят вътрешните охлаждащи въздушни канали (с изключение на охлаждащите отвори за въздух, които ще бъдат обсъдени по -късно). След това восъчната плесен се хвърля със специална керамика, за да се образува въздушните канали.
След като тази керамична форма на дихателните пътища, поставете го заедно с външната форма на острието и го поставете в пещта за леене. Разтопената супер сплав* влиза в кухината на формата отгоре надолу (включително вътрешната форма на керамичните дихателни пътища и външната форма на восъка). Много е обезпокоително да правите безброй слоеве покрития между всяка изработка на плесен. Немските компании използват роботи, за да го направят и изглежда, че Русия все още използва четките на леля. Тези покрития директно определят качеството на леене, а скоростта на толерантност е изключително ниска.
В този момент машината за леене строго контролира температурата на разтопената супер сплав и след това я остави да се втвърди върху хоризонтална равнина (тоест растежът на кристала), отдолу нагоре, когато кристалът расте в спиралата (селектор на кристал), тя се впуска и избира един друг и накрая ще продължи да се разраства.
Тъй като валът с високо налягане трябва да се върти повече от 10, 000 пъти, всяко парче е подложено на повече от 10 тона центробежна сила, а силата на никеловите кристали във всяка посока е различна, така че неговата диагонална (най-силната посока) трябва да бъде в рамките на 10 градуса от центрофугалната сила. (Още едно нещо, което трябва да се каже, еднопосочната сплав на никел, използвана в турбинния ротор с ниско налягане, изисква кристална посока, но не само един кристал, тъй като точката на топене на единичен кристал е с 50K по-висока от тази на поликристалната (включително еднопосочният кристал)))
Степента на добив не е висока. Доколкото знам, много отлични фабрики за прецизно леене в Германия оспорват този процес и най -накрая фалират. Прагът е наистина твърде висок.
Накрая се получава готовият продукт и се използва специален алкал за разтваряне на керамичните форми на дихателните пътища, оставени в дихателните пътища, за да се направят отвори за охлаждане. Има дупки за електроразбиране и електрохимични дупки. Най -често срещаните дупки са направени от лазер. Формата на дупките също е много сложна. Тогава има покритие за електроплаване, което също е огромно познание.
На снимката по -долу показва поликристален отляво, еднопосочен кристал в средата и единичен кристал вдясно.
Въпреки това, след леенето, остриетата нямат въздушни отвори, свързващи вътрешния охлаждащ въздушен канал и повърхността на острието. Това обикновено се прави от лазер. Because the cooling air has lost a lot of pressure when it is extracted from the high-pressure compressor and flows from the hollow shaft to the high-pressure turbine, although the core airflow also loses pressure when it passes through the combustion, and the process from the shaft to the blade has a certain centrifugal compression and pressure-boosting effect, it still requires a higher static pressure to hit the cooling air to the blade surface. По това време е необходима дупка с разширено напречно сечение, за да се справи с охлаждащия въздух, да се намали динамичното налягане и да се увеличи статичното налягане, а след това охлаждащият въздух изтласква въздушния поток с гореща сърцевина от повърхността на острието (много глупости). Освен това, твърде бърза скорост ще доведе до директно инжектиране на охлаждането в основния въздушен поток и има друга работа, която е да се образува слой охлаждащ въздушен филм върху повърхността на острието, за да защити острието, което изисква забавяне и увеличаване на налягането.
